Die Nachfrage nach Mund-Nasen-Masken, insbesondere N95-Atemschutzmasken, ist immens gestiegen, da sie sowohl von medizinischen Fachkräften als auch von der allgemeinen Bevölkerung zum Schutz vor COVID-19 verwendet werden. Ein uns bekannter Kunde wendete sich an das ATS-Team, aber mit einer äußerst speziellen Herausforderung: Die Produktionskapazität sollte mit neuen Anlagen erhöht werden, die Produkte sollten jedoch in einem Bruchteil der üblichen Bereitstellungszeit verfügbar sein.
General Motors (GM) reagierte schnell mit einem Projekt für die Produktion medizinischer Masken zum Schutz der unverzichtbaren Servicemitarbeiterinnern und -mitarbeiter. GM legte Zeichnungen der Maske vor, die produziert werden sollte, und etwas mehr als ein paar Aufnahmen der bestehenden Produktionsanlage. Die Zielvorgabe von GM war eine Produktionskapazität von 11 000 Masken täglich in weniger als 3 Wochen, die auf einen Produktionsumfang von mindestens 50 000 Masken pro Tag hochskaliert werden sollte. Normalerweise erstreckt sich die Dauer für Design, Entwicklung und Bereitstellung für eine nicht-standardisierte Maschine über viele Monate bis hin zu einem Jahr.
Zwischen GM und ATS Automation besteht eine starke Partnerschaft, die dafür gesorgt hat, dass die Automatisierungs- und Life-Sciences-Segmente von ATS alles zu bieten hatten, um diese spezielle Herausforderung zu meistern. ATS koordinierte rasch die internen Ressourcen für Materialbeschaffung, Maschinenbau und Produktion. Das Team entwarf in kurzer Zeit eine Produktionsanlage und begann dann, mit Materialien aus dem Komponentenbestand von ATS zu arbeiten. Zudem setzte es sich mit den Hauptlieferkettenpartnern in Verbindung, um zu ermitteln, welche Komponenten sofort verfügbar wären, um das Konzept zu verwirklichen. Für das System wurden so viele Standardkomponenten wie möglich verwendet und es wurde praktisch so gebaut, wie es designt wurde.
